Nave de Inditex en Meco (Madrid) 

El cálculo, diseño y construcción de un Pavimento Industrial es mucho más complejo de lo que en un principio pueda parecer y requiere, en primer lugar, una colaboración muy estrecha entre la Propiedad y el Autor del Proyecto, aportando sus conocimientos en este campo también las Plantas de Hormigón, las empresas especializadas en aditivos y diseño del hormigón, los Laboratorios de control de calidad así como las Empresas Especializadas en la construcción de pavimentos, que deberán aportar sus experiencias constructivas y ponerlas a disposición de los autores de proyectos o ingenierías especializadas, para que los pavimentos construidos cumplan con las especificaciones previstas en el proyecto y/o las expectativas deseadas por la propiedad.

En principio hay que tener presente que existen muchas variables que intervienen de manera decisiva durante el proceso constructivo de un pavimento industrial y que van a influir en el buen o mal comportamiento del pavimento una vez que este haya sido puesto en servicio.

Durante la gestación del proyecto, si se aborda en Equipo, es cuando se pueden plantear las soluciones más adecuadas en cada caso, teniendo en cuenta los usos a que va a estar destinado el pavimento, y en función por ejemplo de situaciones climatológicas (Verano, Invierno, viento, sol, etc.) se podrá prever el tipo de cemento a utilizar, el sistema de aditivado más conveniente, la puesta en obra del hormigón, el tipo de capa de rodadura elegida, en función de la abrasión, impactos, etc. (áridos naturales, metálicos oxidantes, no oxidantes), el sistema de curado a emplear, en función del calor de hidratación del cemento y de la exposición medio-ambiental a que va a estar sometida la capa superficial del pavimento durante el proceso constructivo.

La nave se encuentra situada en el Polígono Industrial de Meco (Madrid), ocupando una superficie cercana a los 120.000 m² en la primera fase, actualmente en ejecución, aunque ya se está procediendo a la preparación del terreno para una ampliación (segunda fase).

Siguiendo el criterio de buscar la colaboración entre las partes implicadas en la construcción del pavimento, la empresa encargada de su ejecución, PROSISTEMAS, requirió nuestra ayuda para realizar una selección de posibles suministradores de hormigón, tal y como se había hecho unos meses antes en León. Como consecuencia de este estudio, se presentó un informe técnico a la propiedad con valoraciones objetivas de cuatro plantas de hormigón (V-001/06). En este informe se analizaban tanto la situación de las plantas como su capacidad de suministro, materiales, sistema de amasado, experiencia en este tipo de obras, etc.

La empresa elegida, finalmente, fue HORMIGONES DEL ODÓN, que había realizado una propuesta de montaje de una planta móvil con amasadora de 2 m³ de capacidad en la propia obra. Este cliente emplea en sus plantas diferentes aditivos de BASF, por lo que fue necesario realizar pruebas previas con el fin de determinar el aditivo idóneo para el hormigonado de pavimentos.

La fórmula propuesta tenía como punto de partida la dosificación del hormigón HA-25, pero modificada para adaptarla al árido de tamaño máximo 40 mm y la naturaleza propia del hormigón de pavimentos, que lleva una dosificación de arena ligeramente inferior a lo habitual. La elección del tamaño máximo del árido trataba, por un lado, de minimizar la capa de mortero y a su vez enriquecerla, al aumentar la relación cemento/arena, y por otro reducir la retracción del hormigón.

Los primeros ensayos se realizaron en nuestros laboratorios de Mejorada del Campo, en los que se pudo comprobar la bondad de la utilización del árido de tamaño máximo 40 mm, siempre que se consiga una buena curva de áridos y un aditivo que permita reducir agua sin perjudicar otras propiedades del hormigón en estado fresco, especialmente la trabajabilidad. Como el coeficiente de forma del árido grueso, al ser de machaqueo calizo, no era demasiado bueno, se optó por un diseño de hormigón en el que se invertían las proporciones "lógicas" entre el tamaño 4/20 y el 20/40.

El contenido de cemento se fijó en 280 Kg/m³, tipo CEM II/B-M (P-V) 42.5 R, y la relación a/c se procuró que estuviese situada entre 0.45 y 0.50. La razón estriba en que los pavimentos pulidos con capa de rodadura en seco necesitan hidratar este material con el agua que proviene del propio hormigón, con lo que a priori se consigue una unión monolítica entre ambos materiales. Precisamente por esta razón, la cantidad de aditivo debe ser moderada, puesto que factores como la oclusión de aire, la pejagosidad, etc., inherentes a la dosificación del mismo, pueden influir negativamente en la adherencia de la capa de rodadura.

Los ensayos industriales se realizaron a mediados de agosto, probando como aditivos GLENIUM SKY 511 (0.60%) y RHEOBUILD 1057 (0.90%), sobre amasadas de 2 m³ vertidas en un encofrado preparado de forma similar a lo que sería el posterior pavimento (es decir, lámina de polietileno inferior, espesor de hormigón, dosificación de capa de rodadura, líquido de curado, etc.). El hormigón industrial presentaba el mismo aspecto que en las pruebas de laboratorio, siendo aceptado sin problemas por los operarios de la empresa aplicadora del pavimento, a pesar del tamaño máximo del árido. El aditivo que mejor se comportó en estado fresco y endurecido (resistencia de probetas de hormigón) fue RHEOBUILD 1057, por lo que fue elegido.

Una semana después de las pruebas se comenzó el hormigonado, con el reto para la planta de hormigón de suministrar cerca de 500 m³ en el plazo más breve posible, ya que las posteriores operaciones del pavimento (extendido del hormigón, espolvoreado de la capa de rodadura, fratasado, pulido y adición del líquido de curado) requerían un tiempo que, de demorarse demasiado el suministro, podrían finalizar al día siguiente.

Los medios técnicos con los que la empresa PROSISTEMAS está acometiendo la ejecución del pavimento son inusuales en el mercado (extendedora láser de última generación, espolvoreadora de la capa de rodadura, máquinas para el fratasado, pulido y corte del hormigón también de última generación, etc.). Sin embargo, de nada serviría este despliegue técnico sin un conjunto de profesionales capacitados y celosos de su trabajo.

Evidentemente, tampoco se conseguiría el éxito en la confección del pavimento sin un hormigón apropiadamente diseñado, confeccionado y suministrado. En este sentido, la intervención de todo el equipo técnico y humano de la empresa suministradora HORMIGONES DEL ODÓN ha resultado decisiva, superando en el tema del suministro incluso las mejores expectativas previstas. En cuanto a la calidad del hormigón, se han analizado los datos obtenidos por el autocontrol de la planta correspondientes al primer mes, los cuales se recogen en el Informe Técnico V-026/06. Un resumen del mismo se presenta en el cuadro siguiente:

Como se puede comprobar, son datos más que satisfactorios para un hormigón D-280 con cemento tipo CEM II/B-M (P-V) 42.5 R. En fechas recientes, y con la bajada de las temperaturas, se ha procedido en un primer momento a sustituir el aditivo RHEOBUILD 1057 por RHEOBUILD 1000, tratando de no retrasar los procesos de tratamiento superficial del pavimento. Como las temperaturas siguieron bajando, se fijó una cuantía de 315 Kg/m³, que es actualmente la fórmula de trabajo que se está empleando, previo ajuste del resto de los componentes del hormigón.

A falta de poco más de un mes, el pavimento ha sido objeto de alabanzas por parte de cuantas personas se han acercado a verlo, comprobándose una vez más que se pueden conseguir buenos resultados en obras de hormigón si los agentes implicados reman todos en el mismo sentido.

En fechas recientes, se ha realizado mediciones de planimetría en el pavimento. El grado que representa la aproximación de la superficie real de un pavimento a la superficie teórica de proyecto, es conocido por regularidad superficial. En las instalaciones industriales, grandes superficies comerciales, o en edificación, se utiliza coloquialmente el término “planeidad” para definir el grado de semejanza con el plano, mientras que “horizontalidad” o "nivelación" representa la aproximación de ese pavimento con la horizontal.

Para la medición, se empleó un inclinómetro digital DIPSTICK 2200, tomando como referencia la norma ASTM E1155M, que expresa los resultados en un sistema de números F. Este sistema utiliza dos parámetros para caracterizar la irregularidad superficial, el número F_F que define la planeidad y el número F_L que caracteriza la nivelación u horizontalidad del pavimento.

Sin entrar en demasiadas consideraciones técnicas, podemos indicar que el valor normal de los números F varía entre 10 y 100, aumentando este número cuanto mejor sea la regularidad final de un pavimento. Después, de acuerdo con esos valores, se puede clasificar los pavimentos conforme su regularidad, estableciéndose el siguiente criterio:

Generalmente, se puede decir que el cuidado puesto en la colocación de los encofrados y durante la colocación y extendido del hormigón, afecta principalmente la horizontalidad del pavimento (FL), mientras que el cuidado y dedicación durante la fase de acabado serán los responsables por los valores de planeidad (FF). Se han efectuado un número de medidas bastante más elevado del que normalmente se realizan, en un intento de mejorar la precisión y fiabilidad de los resultados finales. Así, los valores medios obtenidos han sido los siguientes:

Como se puede apreciar, aunque no se exigía en proyecto un valor especial de planimetría, los resultados indican que se ha conseguido un pavimento muy plano, tanto en planeidad como en nivelación. Este éxito es achacable tanto al fabricante de hormigón, por el suministro de un producto de calidad y muy uniforme, como al aplicador del pavimento, por los medios técnicos empleados y la profesionalidad en el empleo de los mismos.